Enedis

Les opérations de maintenance sur les lignes haute tension nécessite du personnel qualifié et des moyens spécifiques sécurisés. Souvent, ils sont hérités des décennies d’expérience passées mais accusent un retard vis-à-vis des technologies disponibles sur le marché.

Au carrefour de l’expérience terrain et des nouvelles technologies se trouvent des opportunités de développements conjoints. Les équipes d’innovation Enedis ont soutenu une initiative de la Direction Régionale Auvergne dans la conception et l’utilisation d’une nouvelle génération d’outillage pour opérer sur les lignes haute tensions.

Nous allons voir comment un outillage professionnel du commerce a pu être adapté pour un usage spécifique restrictif. 

Au cœur de ce développement se rencontrent des technologies de pointe, des compétences métiers autour de la mécatronique et une approche itérative du développement, qui s’inscrit en même temps que l’élaboration du cahier des charges.

Tout outil utilisé sur des lignes haute tension doit être validé par un organisme spécifique. Cette validation peut être allégée si l’objet est contenu dans un volume donné, ici un bloc de 110 mm x 110 mm x 200 mm.

Autant dire qu’aucune visseuse à chocs ne tient dans ce volume, ou alors sans batterie, sans douille et sans poignée. Pas très pratique. Afin de valider la faisabilité, nous décidons de prendre en compte deux contraintes principales : 

• L’acceptation sur le terrain : C’est la gestion du changement qui prime sur les fonctionnalités du produit.
• La maintenance de l’outil : au vu des conditions d’utilisation, les outils actuels sont régulièrement remplacés. Nous suggérons donc de privilégier des organes qui peuvent être maintenus, en utilisant des pièces détachées du commerce. 

Afin de compresser au maximum le temps de développement, nous avons condensé la réalisation du premier prototype sur une semaine. Ainsi nous avons effectué des choix abrupts : 

• Aucune sélection de visseuse : nous effectuerons la preuve de concept avec un produit « premier prix »
• Aucune conception mécanique par ordinateur : nous réaliserons le corps en argile, qui sera scanné puis imprimé en 3D.
• Aucune poignée ne sera réalisée, un smartphone contrôlera cette première version.
• Le volume ne sera pas respecté, l’idée est de confirmer le besoin et de dé risquer les nouveautés apportées par ce type de produit
• La compatibilité électromagnétique doit être adressée le plus tôt possible car elle constitue la plus grande inconnue et le plus fort risque

La première version du produit a rapidement rencontré un franc succès : sur le terrain ainsi qu’avec l’organisme de certification qui a accueilli positivement l’initiative, la démarche ainsi que l’esprit de collaboration général.

Une seconde version a rapidement pu être engagée, qui portait cette fois l’ensemble des exigences, avec une poignée adéquate, le critère de rechargement des batteries ainsi que l’ergonomie pour l’utilisateur.

Une partie du travail a également consisté à sélectionner un modèle de visseuse à chocs du commerce pour lequel les camions étaient déjà équipés en batteries compatibles, mais surtout pour lequel les pièces détachées étaient faciles à approvisionner.

Il a également fallu développer deux circuits imprimés spécifiques, respectivement pour le bloc de vissage ainsi que pour la télécommande – l’ensemble devant être compatible avec les éléments de commande d’origine. 

Non seulement le client possède un produit qui répond à son besoin (c’était la conditions nécessaire), mais il a également la preuve que ses innovations peuvent trouver un appui pertinent et agile d’une part dans la réalisation des prototypes et d’autre part dans la démarche d’acceptation en interne.

Finalement, les choix techniques et technologies employées se positionnent en outils à disposition pour réaliser le produit. Ils ne sont prépondérants que pour faciliter la démarche globale, des outils efficaces entre des mains qualifiées.